Le fil rouge numérique et le standard DPMX (Digital Product Model Exchange)

Deux aspects du fil rouge numérique sont essentiels à la fabrication moderne, et les deux sont liés au contexte dans lequel nous utilisons les données afin d’en dégager de la valeur. On a tendance à se focaliser sur le fardeau quotidien qu’il représente sur le secteur, avec des avantages seulement occasionnels, alors que nous devrions regarder la valeur au quotidien. Voyons ce qu'est le fil numérique dans la fabrication et pourquoi les données de conception, sous la forme du DPMX IPC-2581, sont un élément essentiel.

Il existe des programmes de télévision qui retracent la généalogie des personnes sur plusieurs générations, espérant trouver des aspects intéressants de l’héritage génétique de quelqu’un, des antécédents célèbres, ou à défaut, peut-être même un scandale. Des spécialistes passent des heures à passer en revue des documents historiques. Souvent, ceux-ci ont été écrits à la main pour relater un fait isolé, dans une écriture quasi indéchiffrable, et consignés pendant des années dans des archives papier, jusqu’à ce qu’ils soient numérisés dans diverses bases de données. Pour n’importe quelle personnes pratiquant ce loisir, il est clair que tenter d’effectuer l’ingénierie inverse, d’élucider des combinaisons de faits provenant de sources disparates, résulte souvent en des suppositions incomplètes ou erronées. Cela est particulièrement le cas lorsque des circonstances se sont produites qu’on ne souhaitait pas révéler au grand jour.

Dans notre monde digital, il faut en tirer la leçon et faire attention à la manière dont on enregistre et stocke les données reliées à la généalogie des produits, leurs sous-assemblages et matériaux. L’objectif étant que tous les événements et les actions qui ont eu lieu pendant la fabrication soient associés et connectés à la conception originelle, aux décisions relatives à l’ingénierie, et aux opérations de production. Les outils d’ERP (Enterprise Resource Planning), de PLM (Product Lifecycle Management) et de MES (Manufacturing Execution System), ont pour but de gérer et de contrôler exactement où, quand et comment les produits sont fabriqués. Le fil rouge numérique représente l’historique de construction de ce qui a été effectué, sur la base des plans et instructions, et incluant les mesures et allégations associées à chaque étape du processus par lequel est passé le produit et ses composants. Ces informations, prises de manière isolée, sont généralement appelées traçabilité. Mais c’est le contexte des données de traçabilité, utilisé conjointement avec la conception originale, les choix de matériaux et les décisions de fabrication, qui constitue réellement le fil rouge numérique.

Le premier aspect de l’utilisation du fil rouge numérique est de l’utiliser en tant que preuve des responsabilités et de la portée du problème, en cas de souci concernant la qualité ou le risque pour une fabrication. Mais comme les événements exceptionnels ne sont jamais prévus ni intentionnés, l’avantage est souvent considéré comme minime. En revanche, les coûts liés à la collecte et le traitement des données au quotidien sont, eux, jugés tout à fait concrets. Cela résulte souvent en une décision de minimiser ces investissements lorsque seul cet aspect est pris en compte.

Le second aspect est de dégager de la valeur au quotidien de l’utilisation du fil rouge numérique, en tant que partie prenante d’un outil de gestion de la qualité performant. Les circonstances spécifiques conduisant à un défaut unique, même le plus difficile, peuvent tout à fait être déterminées, et ce en remontant jusqu’à la cause d’origine et aux circonstances de l’événement. Cela permet de mettre en place des processus de CAPA / FRACAS efficaces et automatisés qui peuvent éviter que de telles circonstances se reproduisent. Cette approche contraste avec la majorité des solutions de gestion de la qualité que l’on rencontre aujourd’hui, qui généralisent les symptômes et l’étendue des défauts, masquant la véritable cause d’origine, et rendant toute démarche de correction inutile dans la plupart des cas.

Pour la fabrication et l’assemblage de cartes imprimées, les bonnes pratiques numériques dans la production commencent avec les informations de conception, qui requièrent un ensemble de données claires, détaillées et cohérentes décrivant l’intention du concepteur. Cela évite tout risque d’erreur dans la manipulation manuelle de données, d’incohérences, ou bien de corrections requises. Le standard IPC-2581 DPMX est le choix évident et indispensable en comparaison à d’autres méthodes requérant une ingénierie inversée des données entre divers documents et dossiers, car il fournit la représentation d’un ensemble de données de conception en un seul fichier. Ce fichier peut être utilisé immédiatement tel quel dans les outils d’ingénierie de fabrication numérique, pour répartir l’assemblage, l’inspection et les travaux de test, au travers de configurations automatisées mais aussi manuelles, et peut aussi être utilisé comme référence directement dans l’atelier sur les postes de production.

Avec le standard IPC-2581 DPMX, vous pouvez construire votre arbre de connaissance, votre fil rouge numérique, de manière contextualisée et basée sur des informations de conception claires, et ainsi garantir la transformation numériques de vos opérations de fabrication.